Refinado

• CENTUM CS 3000 desempeña un papel clave en el proyecto malasio de conversión de aceite usado en gasóleo.
• Yokogawa propuso suministrar sus sistemas y servicios como principal proveedor de instrumentos.

• Esto ha mejorado considerablemente la seguridad, la calidad y la eficacia de las operaciones fuera de las instalaciones.
• Yokogawa fue la elección clara para la instalación de la OMS.

• Sustituir la estación de control CENTUM XL existente por el último hardware Yokogawa CS 3000 y actualizar la red de control.
• El plan consistía en minimizar el tiempo de inactividad de la planta mediante una transición en caliente del antiguo al nuevo sistema de control.

• Puesta en marcha impecable de la refinería gracias al simulador de formación de operarios.
• La función de prueba virtual del simulador OmegaLand creó los mismos entornos que CENTUM CS 3000.

• Cambio seguro y sin problemas al nuevo sistema
• Sistema fácil de usar y de diseñar, además de varias mejoras posteriores a la instalación
• Controladores ajustados para un funcionamiento fluido de la planta y una mejor trazabilidad de las alteraciones del proceso.
• Otras mejoras gracias al control avanzado de procesos y a la implementación de MVC

• Exapilot se introdujo para maximizar Eficiencia operativa en una instalación experimental de refinado.
• Para evitar errores de los operarios, era esencial normalizar los procedimientos operativos.

• Sistema informatizado de gestión del mantenimiento por PMR y SAP Schedules Instrumentación de campo Maintenance.
• Las aplicaciones de bastidor y los DTM apoyan la estrategia de mantenimiento preventivo con autodiagnóstico y monitorización del estado.

PetroChina Guangxi Petrochemical Empresa ha terminado la construcción de un complejo combinado de refinería y producción petroquímica en Qinzhou, ciudad portuaria de la región autónoma china de Guangxi. Con una capacidad de 10 millones de toneladas al año, la refinería es una de las mayores de China, y es verdaderamente de categoría mundial, ya que utiliza un proceso de hidrogenación muy avanzado, cuyas principales tecnologías de proceso proceden de EE.UU. y Francia.

• Para reducir los tiempos de inactividad y los costes de mantenimiento, se decidió introducir el DCS CENTUM de Yokogawa.
• Con un enfoque MAC bien experimentado, Yokogawa sustituyó con éxito al DCS heredado.

La refinería de Mathura es una instalación de importancia estratégica que suministra gasóleo, gasolina, combustible para turbinas de aviación, queroseno, gas licuado de petróleo, aceite para hornos y betún a clientes de todo el noroeste de la India.

• Migración con éxito de los sistemas de control distribuido de mezcla en línea y movimiento de aceite.
• Para minimizar la intervención del operario y mantener las propiedades del producto según las especificaciones.

• Ejecución sin contratiempos del proyecto, sin incidentes en el calendario y con un nivel mínimo de incidentes de seguridad.
• Interfaz fácil de usar y de reconfigurar que ha dado lugar a numerosas mejoras posteriores a la instalación.
• Minimización de los problemas cotidianos de funcionamiento de la planta, incluida la reducción del factor de alarma.

• Los objetivos del proyecto hacían hincapié en el calendario, la calidad, el coste y la seguridad.
• Más de 40 tarjetas de interfaz de subsistema se utilizan para b14 socios company7s sistema integrado con CENTUM CS 3000.

• Los sistemas integrados CENTUM VP y ProSafe-RS garantizan la continuidad Operación de los procesos ADU/DKU.
• "¡Ésta es una verdadera VigilantPlant! Seguiremos mejorando nuestra eficiencia productiva".

• Exapilot contribuye a la seguridad, reduce los costes y conserva los conocimientos operativos.

• Exapilot pone en marcha y apaga sin problemas la mayor unidad experimental de destilación del mundo.
• La visualización de datos es la clave, ya que ofrece a los operadores una comprensión completa de lo que ocurre en el proceso, en tiempo real.

• Con el sistema CENTUM CS 3000, se calculan y analizan muchos tipos de índices de rendimiento clave de la planta para producir nuevas mejoras.
• Durante la puesta en marcha de la planta, PRM ayuda a los ingenieros del cliente a realizar todas las comprobaciones del bucle.

• La refinería AR1 sustituyó recientemente su DCS heredado por Yokogawa 's CENTUM CS 3000.
• Lograr un sistema inteligente de gestión del petróleo.

• HMEL eligió una solución integrada de Yokogawa
• Yokogawa India supervisó y llevó a cabo los trabajos de Ingeniería, instalación y puesta en marcha de la refinería.

• Yokogawa llevó a cabo con éxito la actualización del sistema externo en un periodo de parada de 48 horas con Seibu Oil.
• El diseño de la sala de control para HSE y una comunicación fluida contribuyen a la Eficiencia operativa y la seguridad.

• Este es el primer proyecto en el que Shell Global Solutions US ha utilizado un contratista ajeno a Shell para la implementación de su Control Avanzado de Procesos.
• El estudio posterior a la implantación muestra que el controlador APC de Coker retardado arroja un beneficio global que casi triplica la promesa original.

• La aplicación de control avanzado de procesos en la unidad GOHT ayudó a controlar la planta con menos variaciones durante el cambio de tambor de coque y con menos interacciones de los operarios y minimización de los regalos.
• Un estudio posterior a la implantación estimó que el controlador APC global de la unidad GOHT supone un ahorro aproximadamente un 198% superior al estimado inicialmente.

Los operarios deben recibir información de diagnóstico antes de que un bloqueo de línea provoque una avería. Yokogawa proporciona diagnósticos predictivos basados en el análisis de tendencias del factor de bloqueo, lo que mejora la eficacia del mantenimiento y reduce sus costes.

Últimamente están aumentando en todo el mundo las legislaciones sobre contaminación atmosférica, como la Ley de Aire Limpio (Clean Air Act), para reducir la cantidad de contaminación atmosférica. La Ley de Aire Limpio aborda numerosos problemas de calidad del aire. Uno de estos problemas es la lluvia ácida causada por las emisiones de dióxido de azufre y óxido de nitrógeno procedentes de centrales eléctricas alimentadas con combustibles fósiles y otras fuentes industriales y de transporte.

La industria de refinado de petróleo se enfrenta hoy en día a normativas cada vez más estrictas que dictan tanto la calidad de sus productos como la diligencia de sus procesos de producción. Como pionero de la tecnología de vórtice medidor de caudal / caudalímetro, el reto de Yokogawa de aportar soluciones innovadoras de medición de caudal a los usuarios de diversas industrias de proceso continúa hoy en día.

El gas superior generado en la parte superior de una columna de destilación en el craqueador catalítico fluido (FCC) de una refinería de petróleo se utiliza para producir gasolina y GLP. El densímetro de gas GD402 presenta un diseño intrínsecamente seguro y a prueba de explosiones, una respuesta rápida y una construcción a prueba de polvo, anticorrosión y llamas.

La _medición de O2 en vapores de hidrocarburos se utiliza para el control de seguridad en columnas de destilación al vacío en el refinado de petróleo. Con los analizadores paramagnéticos de oxígeno convencionales, las _{concentraciones} de O2 se obtienen mediante un sistema de muestreo extractivo, que acondiciona la muestra antes de ser analizada.

En los sistemas de desulfuración de gases de combustión con piedra caliza y yeso, el consumo de un agente de desulfuración (cal) se controla mediante analizadores de pH en línea.

La ósmosis inversa (OI) es un proceso de separación que utiliza la presión para forzar una solución a través de una membrana que retiene el soluto en un lado y permite que el disolvente puro pase al otro lado. Más formalmente, es el proceso de forzar un disolvente desde una región de alta concentración de soluto a través de una membrana hasta una región de baja concentración de soluto aplicando una presión superior a la presión osmótica.

Las calefacciones por combustión se utilizan para diversos procesos en refinerías de petróleo y plantas petroquímicas.

Los tanques de almacenamiento se utilizan en una variedad de industrias que van desde el almacenamiento de petróleo crudo hasta el almacenamiento de materias primas para el monómero de cloruro de vinilo (VCM).

La coquización retardada es un tipo de coquización cuyo proceso consiste en calentar la alimentación de aceite residual hasta su temperatura de craqueo térmico en un horno. La variable más importante en el control de hornos industriales es la temperatura. La temperatura se mide en todo el horno en diferentes zonas y la temperatura afecta a los materiales que se fabrican, por lo que debe controlarse con precisión para evitar desviaciones en la calidad del producto final.

Desafíos

• La distancia no es tan larga, pero hay muchas tuberías y depósitos ("Pipe Jungle") en el campo.
• Tuve que evitar los obstáculos y tener cuidado condición multi camino.

Solución

El repetidor se instala en un lugar elevado entre Sala de control y la posición del monitor. El cable de extensión se utiliza para la antena del Gateway.

• Transmisor de temperatura (YTA) x1, Transmisor de presión (EJX) x2

• Análisis rápido en línea con cromatógrafo de gases (GC) para la destilación de GLP.
• El proyecto de mejora analítica con los GC de proceso de Yokogawa fue todo un éxito.

Las fuentes de combustión industriales, como los hornos de craqueo térmico y los calentadores de procesos, desempeñan un papel fundamental en la industria de procesos.

El gas amoniaco (_NH3) se inyecta para eliminar los NOx y reducir así la concentración de NOx en los gases de combustión de la chimenea. Con los _analizadores de NH3 convencionales que realizan mediciones de forma indirecta, las concentraciones de _NH3 se obtienen a través de un sistema de muestreo. Por lo tanto, existen problemas con el mantenimiento y los costes de funcionamiento del sistema de muestreo, así como retrasos en la medición. El analizador láser TDLS8000 es la solución a todos estos problemas.

Visual MESA© es un programa informático de optimización y gestión de sistemas de vapor desarrollado originalmente en Chevron y comercializado actualmente por Nelson & Roseme, Inc. Visual MESA se utiliza actualmente en refinerías y plantas de fabricación de productos químicos para optimizar el sistema de vapor global de la planta y las partes del sistema eléctrico que se compensan económicamente con el sistema de vapor.

Este documento explorará las variables de optimización significativas y las restricciones que se encuentran comúnmente en la optimización del sistema de vapor de refinería, las estrategias que Visual MESA utiliza para tratar con ellos.

En general, las refinerías presentan un muy buen potencial para la monitorización y optimización en tiempo real mediante el Sistema de Gestión Energética Visual MESA.

Según nuestra amplia experiencia, se puede obtener un beneficio global del 2% al 5% del coste energético total. La amortización prevista del proyecto es siempre inferior a un año.

Este artículo describe las tareas realizadas para desarrollar e implantar un modelo en línea y en tiempo real para la minimización de los costes energéticos y la gestión de la energía en la refinería MAA de KNPC.

Tras una descripción de las principales tareas de implementación del proyecto, se describen las funcionalidades del Sistema en Tiempo Real Gestión de la Energía (RTEMS) y se comentan los procedimientos de implementación de la optimización. Por último, se presentan varios resultados obtenidos.

Los servicios públicos y los sistemas energéticos suelen ser la principal fuente de emisiones de SOx, NOx y CO2, por lo que el control de emisiones y la gestión de créditos y cuotas están estrechamente interrelacionados con la gestión energética.

En el caso de las refinerías y las plantas químicas y petroquímicas, la energía representa el principal coste (en segundo lugar después de la materia prima) y, por tanto, su reducción se ha convertido en una decisión empresarial fundamental. Los sistemas energéticos de estas instalaciones son intrínsecamente complejos, y el análisis del coste de las emisiones y el cumplimiento de los límites introducen un factor adicional a la complejidad del reto de la reducción de los costes energéticos.

Las plantas de proceso utilizan distintos tipos de combustibles, a menudo operan con unidades de cogeneración, sus redes de vapor constan de varios niveles de presión, hay distintos tipos de consumidores de energía y hay límites de emisión que respetar. La importación o exportación de electricidad en mercados desregulados, que además podría intercambiarse con más o menos emisiones de CO2 y otros gases contaminantes, aumenta la complejidad del problema de optimización.

La Refinería de Tarragona de Repsol YPF opera un sistema de vapor grande y complejo. Se ha llevado a cabo la optimización de las utilidades con un programa de gestión de vapor en línea basado en ordenador (VISUAL MESA) con el fin de hacer que la Refinería sea más eficiente energéticamente y reducir los costes operativos del sistema de vapor.

VISUAL MESA permite a operadores e ingenieros:

1. Controlar la producción y el uso de vapor;
2. Optimizar la producción y el uso de vapor, combustible y energía para reducir costes;
3. Realizar estudios "hipotéticos", y
4. Auditar el sistema con datos validados continuamente. Nelson & Roseme, Inc. y Soteica Europe S.L. han trabajado con Repsol YPF Tarragona

Petronor es la mayor refinería de España, con una capacidad de procesamiento de once millones de toneladas al año. Su sistema energético es grande y complejo, por lo que la auditoría y el control de los costes energéticos constituyen un verdadero reto.Este documento describe las tareas realizadas junto con Soteica, utilizando un moderno sistema de información y herramientas de optimización en línea, para reducir los costes energéticos.

Se ha construido un modelo detallado de los sistemas de vapor, combustibles, electricidad, agua de alimentación de caldera y condensados, que incluye todas las interacciones entre estos sistemas, las restricciones reales de la planta y los grados de libertad de su funcionamiento. Dicho modelo está programado para realizar ejecuciones automáticas de la optimización de todo el sistema y se rellena continuamente con datos en vivo validados del proceso. Como parte de la actividad de supervisión del rendimiento del modelo, se realiza un cálculo de la eficiencia de los equipos. Otros aspectos de la supervisión incluyen la auditoría continua del sistema energético, de modo que se pueda confiar en los datos para evaluar el valor de la producción y el uso de la energía, y se puedan reducir o eliminar los residuos.

Las instalaciones industriales en las que se produce energía y vapor (es decir, la cogeneración) presentan un potencial muy bueno para la supervisión y optimización en tiempo real mediante el sistema de gestión de la energía Visual MESA.

Según nuestra amplia experiencia, se puede obtener un beneficio global del 2% al 5% del coste energético total. La amortización prevista del proyecto es siempre inferior a un año.

Visual MESA se aplicó con éxito a muchas instalaciones industriales de todo el mundo, varias de ellas con redes de generación de vapor y electricidad de diferente complejidad y capacidad, pero todas con ahorro de costes energéticos.

Tras un estudio de viabilidad, TOTAL decidió probar un modelo en línea para la gestión del sistema energético de todo el emplazamiento. TOTAL explota un sistema energético grande y complejo en la refinería de Feyzin. Se ha construido un modelo detallado del sistema energético que se alimenta continuamente con datos validados (no conciliados) en tiempo real. Incluye todas las restricciones reales del emplazamiento y las variables de decisión para su funcionamiento. También se realiza un seguimiento continuo del rendimiento, ya que el modelo transmite sus resultados a la base de datos en tiempo real (sistema de información de la planta). También proporciona datos fiables que ayudan a auditar las producciones y los usos de energía dentro del sistema energético del emplazamiento, y de ese modo se pueden detectar y eliminar los despilfarros.

Un programa de gestión del vapor en línea puede ayudar a las refinerías a gestionar sus sistemas de vapor y servicios públicos de forma más eficiente desde el punto de vista energético y a reducir sus costes operativos mediante la optimización y la supervisión.

Los servicios públicos y los sistemas energéticos suelen ser la principal fuente de emisiones de SOx, NOx y CO2, por lo que el control de emisiones y la gestión de créditos y cuotas están estrechamente interrelacionados con la gestión energética.En el caso de las refinerías y las plantas químicas y petroquímicas, la energía representa el principal coste (después de la materia prima) y, por tanto, su reducción se ha convertido en una decisión empresarial fundamental. Los sistemas energéticos de estas instalaciones son intrínsecamente complejos, y el análisis del coste de las emisiones y el cumplimiento de los límites introducen un factor adicional a la complejidad del reto de la reducción de los costes energéticos.

Repsol Cartagena fue la primera refinería de petróleo construida en la Península Ibérica. Tiene una capacidad anual de destilación de crudo de 5,5 millones de toneladas, con dos áreas principales de producción: combustibles; y aceites lubricantes, asfaltos y aceites parafínicos y aromáticos. En la actualidad, Repsol Cartagena está inmersa en un ambicioso proyecto de ampliación, mediante el cual se construirán 22 nuevas unidades que aumentarán su capacidad de refino hasta los 11 millones de toneladas anuales.

En este artículo se describen los sistemas energéticos, los pasos para la implantación de Visual MESA y varias características del modelo, centrándose en el uso del software para el cálculo de los KPI relacionados con la energía. Se analiza el proyecto de implantación del EMS y se presentan también las principales conclusiones relativas a la reducción de los costes de explotación.

Este artículo muestra ejemplos industriales reales en los que, con los equipos existentes, se consiguieron reducciones continuas de las emisiones de CO2 al tiempo que se optimizaban los sistemas energéticos mediante el uso de un modelo en línea.Se explica la importancia de incluir el coste de las emisiones de CO2 y cómo debe tenerse en cuenta a la hora de gestionar los sistemas energéticos. Además, el modelo de optimización es útil para realizar estudios de casos que permitan evaluar las modificaciones de los sistemas energéticos teniendo en cuenta este aspecto.

Este documento describe las tareas realizadas junto con Soteica, mediante el uso de un modelo en línea, para ayudar a conseguir la minimización de los costes energéticos en todo el emplazamiento.Se ha construido un modelo detallado del sistema de vapor, combustibles, eléctrico, agua de alimentación de caldera y condensados, contemplando todas las restricciones y grados de libertad reales para su funcionamiento. También se modela el sistema de energía eléctrica, ya que interactúa con la producción y el uso del vapor. Este modelo se valida continuamente con datos reales. Se realiza un cálculo continuo de la eficiencia de los equipos como parte de la actividad de supervisión del rendimiento del modelo que funciona como un servicio.

Se modela un sistema energético de refinería, incluidas todas las restricciones, con validación continua del modelo utilizando datos en tiempo real. La supervisión del rendimiento incluye el seguimiento de la eficiencia de los equipos utilizando datos validados para su cálculo continuo,

Rohm and Haas Company es uno de los mayores fabricantes mundiales de materiales especiales, como adhesivos, sellantes, revestimientos, monómeros, materiales electrónicos, soluciones inorgánicas y especiales y resinas de intercambio iónico. Fundada en 1909 por dos empresarios alemanes, Rohm and Haas ha crecido hasta alcanzar unos ingresos anuales de aproximadamente 6.000 millones de dólares.

La gestión de alarmas no es sólo un proyecto que tiene una fecha de inicio y otra de finalización; es un ciclo continuo. Una vez revisado el sistema de alarma e identificadas las mejoras, hay que comprobar que se aplican los controles necesarios para garantizar que el sistema de alarma sigue funcionando. La clave está en asegurarse de que el sistema se supervisa continuamente y de que cualquier cambio queda plenamente documentado. Hay siete pasos fundamentales para Gestión de alarma. La racionalización es uno de esos pasos fundamentales.

Este artículo muestra cómo mejorar las operaciones de destilación centrándose en la automatización de los procedimientos. Se revisará la importancia de utilizar procedimientos en las operaciones de destilación y se destaca el trabajo de colaboración en curso entre Fractionation Research Inc. (FRI) y Yokogawa Corporation para mejorar las operaciones de procedimiento.

Los mundos de la automatización de procesos y la gestión de la producción llevan algún tiempo convergiendo. Lo que antes eran islas de funcionalidades de automatización y gestión de la producción conectadas a través de esquemas altamente propietarios Integración cuyo mantenimiento resultaba costoso, se han convertido en plataformas integradas que proporcionan un intercambio de datos sin fisuras entre el mundo de la automatización y la planta de producción, las funciones de gestión de la producción y las operaciones, y Integración con sistemas de nivel empresarial.

El mundo de la automatización de procesos se rige por procedimientos. Aunque nos gusta decir que las industrias de procesos son en gran medida "continuas", esto no podría estar más lejos de la realidad. La fabricación por procesos está en constante cambio.

Desde Ingeniería hasta la instalación, la puesta en servicio, las operaciones y el mantenimiento, el bus de campo FOUNDATION ofrece importantes reducciones de costes del 30% o más frente a los sistemas analógicos convencionales. Muchas de estas reducciones de costes proceden de las funciones avanzadas que ofrece el bus de campo frente a la tecnología analógica.

Los proveedores de automatización que tendrán éxito a largo plazo serán aquellos que resuelvan eficazmente los problemas específicos de la aplicación o del sector para los usuarios finales con una propuesta de valor que no pueda ignorarse. Estos problemas existen actualmente en todas las industrias de procesos y no se resolverán simplemente ofreciendo un producto, sino mediante una combinación de hardware, software, servicios, aplicaciones Experiencia, y conocimientos.

En opinión de ARC, los clientes necesitan una propuesta de valor empresarial convincente para justificar la inversión en cualquier tipo de automatización. Vigilance y VigilantPlant se crearon con esto en mente. Yokogawa 's vision with VigilantPlant is to create an environment where plant personnel and operators are well informed, alert, and ready to take action.

Yokogawa ha recorrido un largo camino para dejar claro su mensaje al mundo de la automatización de procesos. El año pasado, la empresa se embarcó en una campaña mundial de marketing a gran escala para concienciar a los clientes de la importancia que concede a la fiabilidad, seguridad, fiabilidad y solidez de sus sistemas. Denominada "Vigilancia", la campaña creó un mensaje unificado para la empresa y contribuyó en gran medida a dar a conocer la marca Yokogawa y su filosofía corporativa.

Los usuarios finales de automatización de procesos se ven más presionados que nunca para hacer más con menos. La actual coyuntura económica hace que muchos proyectos de inversión en automatización estén en suspenso. Con unos presupuestos de capital más ajustados que nunca, los usuarios se centran en los presupuestos operativos (en los que la reducción de costes es también una preocupación clave), o en inversiones en automatización con un ritmo muy rápido Rentabilidad de la inversión.

En el dinámico mercado industrial actual, la única constante es el cambio. Los costes de las materias primas, los costes energéticos, las demandas del mercado, las normativas medioambientales y de seguridad, la tecnología e incluso la propia naturaleza de la mano de obra cambian constantemente, y no siempre en direcciones predecibles.

Los altos volúmenes de compuestos orgánicos volátiles (COV), tipificados por el tricloroetileno y el tetracloroetileno, se han utilizado durante mucho tiempo en diversos campos industriales por su alto grado de utilidad industrial. Por otro lado, hoy en día existe una creciente concienciación sobre la preservación del medio ambiente y sobre el hecho de que nos enfrentamos a una grave contaminación ambiental debida a estos COV nocivos.

Con los calefactores a fuego, los usuarios esperan obtener una mayor eficiencia y una reducción de las emisiones, pero a menudo se sienten decepcionados. Dado el número de calefactores a fuego que funcionan cada día y su importancia en las industrias de procesos, cualquier mejora que se consiga en todos los ámbitos tendrá un impacto enorme. Más unidades pueden alcanzar su potencial con unos simples cambios en las prácticas de trabajo y actualizaciones tecnológicas.

La migración del DCS de una refinería brindó la oportunidad de reconfigurar y consolidar las salas de control y el sistema de gestión operativa.

Julio de 2011

Las plantas de proceso funcionan de acuerdo con procedimientos operativos. Estos procedimientos consisten en un conjunto de tareas que se ejecutan de forma coherente para lograr un objetivo específico, como la puesta en marcha, el apagado o la transición de una unidad como parte de la fabricación de un producto.

Abril/mayo 2007

Un sistema instrumentado de seguridad (SIS) Yokogawa ProSafe-RS será el núcleo de un nuevo incendio y gas Sistema de seguridad en la refinería Clyde (NSW) de Shell. El contrato incluye el sistema de control, el sistema Ingeniería y la instalación y supervisión.

La automatización de procesos en refinerías de petróleo está experimentando grandes cambios, impulsada por clientes frustrados por lo que consideran avances lentos y graduales de los principales fabricantes de equipos originales (OEM) de automatización del sector. ExxonMobil se ha convertido en un representante de facto del sector y está impulsando a proveedores como Yokogawa y otros a reevaluar el modo en que se ejecutan los proyectos de automatización a gran escala.

El uso de la tecnología inalámbrica para supervisar diversos puntos de medición en las plantas industriales se ha convertido en una opción muy atractiva para los directores de planta. Hoy en día, el responsable de la planta puede construir una solución de red rápida y rentable para permitir la adquisición flexible de información y mejorar la eficiencia y la seguridad del mantenimiento.

Los sistemas MESA visuales permiten mejorar la eficacia operativa en tiempo real

Las máquinas no se asustan y siempre hacen lo que se les ordena. Pero no pueden pensar con la cabeza ni reaccionar ante situaciones para las que no han sido programadas. ¿De cuál quieres depender cuando tu vida dependa de ello?

CONTROL, enero de 2013

La metodología de automatización estándar mejora las operaciones y evita incidentes al permitir compartir las mejores prácticas entre los operadores.

ARC cree que mediante la implementación de la automatización de procedimientos, muchas plantas de proceso pueden minimizar la variabilidad para ayudar a garantizar transiciones de estado suaves, eficientes y seguras.

La industria mundial del refino evoluciona constantemente y responde a nuevos suministros y fuentes de crudo, especificaciones más estrictas de combustibles/productos, patrones de demanda en perpetuo cambio y otras tendencias mundiales y regionales. La creciente competencia de las grandes y eficientes refinerías está obligando a las pequeñas y medianas refinerías a replantearse sus estrategias para seguir siendo competitivas.

El aumento de los precios del petróleo está reduciendo las ventajas relativas de las materias primas y los costes energéticos de las que han disfrutado recientemente las refinerías y los productores petroquímicos. Junto con el alto coste y la creciente escasez de personal cualificado, se requiere un cambio fundamental en la mentalidad hacia las operaciones y el mantenimiento de las plantas para garantizar la resiliencia de la organización. Por lo tanto, se ha intensificado el deseo de lograr mejores estructuras de costes mediante la innovación en los modelos operativos y la digitalización.

Cablear los sensores de temperatura instalados en una chimenea a Sala de control puede resultar complicado y caro, por lo que muchas plantas e instalaciones están implementando en su lugar soluciones inalámbricas, como este transmisor de temperatura de 8 entradas YTMX580 de Yokogawa.

Añadir consideraciones sobre el proceso mejora el ahorro energético y el rendimiento de la producción.

El software de configuración YSS1000 (en adelante YSS1000) es un paquete de software para configurar las funciones de los dispositivos de la serie YS1000 (en adelante YS1000). La escritura y lectura de parámetros y programas de usuario del YS1000, así como el ajuste PID y la monitorización de los programas de usuario pueden realizarse mediante el uso de la comunicación.

¿Cuánto sabe sobre transmisores de presión? ¿Están midiendo la presión de forma precisa, rápida y fiable? En última instancia, el objetivo de todo buen transmisor de presión es proporcionar rápidamente al usuario una medición de presión precisa y fiable. Este vídeo le ofrece las respuestas a sus preguntas básicas sobre la presión y los transmisores de presión.