Sprawnie przeprowadzony projekt wirtualizacji zwiększa bezpieczeństwo rafinerii bp

Niezawodne i bezpieczne sterowanie procesami technologicznymi jest jednym z czynników sukcesu firm działających w przemyśle petrochemicznym. Już od dziesięcioleci sterowanie to było monitorowane i koordynowane ze sterowni, które znajdowały się w pobliżu całego procesu. Dla personelu i zakładów bezpieczniejszym rozwiązaniem jest umieszczenie sterowni w większej odległości. Wirtualizacja znacznie ułatwiła zmianę lokalizacji sterowni. Firma Yokogawa oferuje gotowe rozwiązanie do wirtualizacji, które zostało wykorzystane przez firmę bp do przeniesienia jednej ze swoich sterowni.

Platforma wirtualizacyjna firmy Yokogawa do sterowanych ze sterowni transportu ropy

W ostatnich latach w przemyśle (petro)chemicznym miał miejsce na dużą skalę proces przenoszenia sterowni. Powodem tego jest eksplozja, która miała miejsce w bp Texas City w 2005 roku. Sterownia, a z pewnością także pomieszczenia mieszkalne dla wykonawców, znajdowały się na terenie zakładu, w pobliżu procesu produkcyjnego. Zdarzenie to spowodowało, że nie tylko firma bp, ale wkrótce cała branża na całym świecie skupiła się na przenoszeniu pomieszczeń sterowni z dala od środowiska procesowego. Taką relokację rozpoczęto również w rafinerii bp w Rotterdamie.

Przeniesiono trzy zdecentralizowane sterownie do jednej centralnej

Rafineria bp w Rotterdamie jest jedną z największych rafinerii w Europie Zachodniej, przerabiającą 400 000 baryłek ropy dziennie (19 mln ton rocznie). Coraz ważniejszą rolę odgrywa tu dekarbonizacja. Na przykład firma bp współpracuje obecnie z HyCC nad projektem instalacji zielonego wodoru o mocy 250 MW, który ma zapewnić bardziej zrównoważony rozwój rafinerii bp i innych gałęzi przemysłu w rejonie portu.

To działające w systemie ciągłym przedsiębiorstwo wytwarza z ropy naftowej szeroką gamę produktów końcowych i półproduktów. Są one produkowane, przetwarzane, przechowywane i wysyłane przez Dział Operacyjny. W tym celu dział ten został podzielony na Dział Destylacji Ropy, Dział Krakingu Katalitycznego i Dział Transportu Ropy. Ten ostatni jest odpowiedzialny m.in. za zbiorniki, oczyszczanie ścieków, nabrzeża i różne rurociągi. Do 2019 r. te trzy działy miały własną sterownie, z której zarządzano i monitorowano różne procesy. Jednak zdarzenie w Texas City zmieniło ten stan rzeczy. Poszczególne sterownie znajdują się obecnie w jednej nowoczesnej centralnej sterowni, z której kontrolowane i monitorowane są wszystkie instalacje i procesy. W przypadku transportu ropy bijącym sercem tej wirtualizacji jest cały szereg serwerów Hyper-V, na których działają wcześniej fizyczne, a teraz zwirtualizowane systemy.

Praca ciągła wymaga specjalnego podejścia

Zazwyczaj okresy przestoju są idealnym czasem na taką relokację sprzętu i stanowisk pracy na dużą skalę. Jednak ze względu na krytyczną funkcję, jaką Dział Transportu Ropy pełni dla wszystkich pozostałych aktywów, nigdy nie dochodzi tu do przestojów. „Aby mimo to móc przeprowadzić wirtualizację, zwróciliśmy się do firmy Yokogawa” – mówi Jeroen Wessels, inżynier ds. sterowania procesami w firmie bp. „W ramach Działu Transportu Ropy stosujemy zintegrowany system kontroli produkcji CENTUM VP. Dla tego systemu firma Yokogawa oferuje platformę wirtualizacji, którą wdrożyliśmy w ramach tego projektu.” Dzięki środowisku wirtualizacji Hyper-V możliwe jest oddzielne aktualizowanie i dostosowywanie sprzętu i oprogramowania, stosownie do potrzeb. „To pozwoliło nam na przeniesienie sterowni bez konieczności przerywania pracy. W starej lokalizacji stacje interakcji z człowiekiem (Human Interface Stations (HIS)) CENTUM VP zostały przeniesione na serwery Hyper-V. W ten sposób przeniesiono i wyłączono łącznie osiem stanowisk operatora i inżyniera. Dzięki wirtualizacji możliwe było przeniesienie fizycznych serwerów Hyper-V do nowej dyspozytorni, a zwirtualizowane stacje robocze operatorów musiały jedynie zostać krótkotrwale przełączone na inny serwer. Firma Yokogawa przeprowadziła wcześniej obliczenia, aby określić, jak duża pojemność serwera jest potrzebna, aby to przełączenie zadziałało niezawodnie, było bezpieczne i bezproblemowe.”

Pierwszy projekt wirtualizacji w Europie

Dla firmy Yokogawa projekt wirtualizacji w bp w 2019 r. był pierwszym projektem, który do tej pory był realizowany w Europie. Podobnie jak w przypadku wszystkich nowych produktów wdrażanych w firmie, firma bp najpierw dokładnie przetestowała rozwiązanie wirtualizacyjne firmy Yokogawa, zanim dała zielone światło dla jego zastosowania. Kiedy pytamy Jeroena Wesselsa o jego doświadczenia, odpowiada z entuzjazmem: „Oprócz wskazówek od firmy Yokogawa Europe, otrzymaliśmy również duże wsparcie z centrali firmy Yokogawa w Japonii, dzięki czemu projekt przebiegł bardzo sprawnie”. Przejście do nowej sterowni jest zawsze ekscytujące. Krótko przed rozpoczęciem projektu wirtualizacji przeszliśmy na nową wersję systemu CENTUM VP. Po okresie próbnym mogliśmy przejść na środowisko serwerów Hyper-V.”

Poprawa bezpieczeństwa i zmniejszenie przestrzeni

Oprócz poprawy bezpieczeństwa pracowników sterowni, projekt wirtualizacji przekłada się również na inne konkretne korzyści. „Po pierwsze – i można to zauważyć już w momencie pojawienia się serwerów Hyper-V – wirtualizacja zapewnia ogromny zysk przestrzeni. Sprzęt wymaga o 66% mniej miejsca, które w naszej branży jest dość drogie. Ponadto to rozwiązanie wirtualizacyjne umożliwia automatyczne przejmowanie zadań między serwerami. Jeśli jeden z serwerów Hyper-V ulegnie awarii, w ciągu kilku minut jego funkcje zostaną przejęte przez jeden z pozostałych serwerów. W praktyce oznacza to: mniej przestojów”.

Trzy zasoby są obecnie kontrolowane i sterowane z nowej, nowoczesnej centralnej sterowni (NCCR). Każdy, kto wchodzi do sterowni, nagle zdaje sobie sprawę, jakiego rodzaju operacja była do tego potrzebna. Pomieszczenie jest duże i podzielone na trzy części. Ekrany telewizyjne pokazują na żywo dla każdej sekcji dokładnie to, co dzieje się w terenie. „Centralna sterownia znacznie usprawniła komunikację między pracownikami trzech działów” – mówi Jeroen Wessels. „Jest to ważne, ponieważ problem na przykład w Jednostce Destylacji Ropy Naftowej ma również konsekwencje dla Transportu Ropy i odwrotnie. We wszystkich aspektach można zauważyć, że został utworzony jeden duży zespół. Z punktu widzenia bezpieczeństwa jest to kolejny ważny krok naprzód”.

Zapytany o swoje doświadczenia z firmą Yokogawa podczas realizacji projektu, Jeroen Wessels wyjaśnia: „Dołączyłem do bp w 2011 r., ponieważ widziałem, że firma aktywnie inwestuje w bezpieczeństwo pracowników i jakość pracy. Zauważyłem to samo zaangażowanie w firmie Yokogawa. Współpracuję z nimi od 2002 roku. W tym czasie firma ta dała się poznać jako prawdziwy partner. Sprzęt jest niezwykle wytrzymały, a podczas realizacji tego projektu byliśmy optymalnie wspierani wiedzą i umiejętnościami firmy Yokogawa. Wszystko świadczy o ich wielkim zaangażowaniu i jakości pracy”.

Więcej informacji

Chcesz uzyskać więcej informacji? Prosimy o kontakt z doradcą klienta Paul Snel przez paul.snel@nl.yokogawa.com, 088 464 1871.