Un progetto di virtualizzazione senza intoppi aumenta la sicurezza delle raffinerie bp

Un controllo affidabile e sicuro del processo è uno dei fattori di successo per le aziende del settore petrolchimico. Per decenni questo controllo è stato sorvegliato e coordinato da sale di controllo situate in prossimità del processo. Per il personale e per gli impianti è più sicuro che le sale di controllo si trovino a maggiore distanza. Una sala di controllo realizzata mediante virtualizzazione rende lo spostamento molto più facile. Yokogawa offre una soluzione di virtualizzazione già pronta che è stata utilizzata per spostare una delle sue sale di controllo.

Piattaforma di virtualizzazione Yokogawa per sala di controllo preposta ai movimenti di petrolio

Negli ultimi anni lo spostamento delle sale di controllo nel settore (petrol)chimico ha avuto luogo su vasta scala. Il motivo è da ricercarsi nell’esplosione avvenuta nella raffineria bp di Texas City nel 2005. La sala di controllo, e certamente anche gli alloggiamenti dei collaboratori esterni, erano situati nel terreno dell’impianto, vicino al processo produttivo. L’incidente fece sì che non solo bp ma l’intero settore a livello globale concentrassero i propri sforzi nello spostamento delle sale di controllo, lontano dall’area del processo. Lo spostamento fu avviato anche presso la raffineria di bp di Rotterdam.

Da tre sale di controllo decentralizzate a un’unica sala di controllo centrale

La raffineria di bp di Rotterdam è una delle maggiori raffinerie dell’Europa occidentale e tratta 400.000 barili di petrolio al giorno (19 milioni di tonnellate all’anno). Il tutto ciò la decarbonizzazione assume un ruolo di importanza crescente. Ad esempio, bp sta lavorando con HyCC a un progetto di idrogeno verde da 250 MW inteso a rendere più sostenibili la raffineria di bp e altre industrie dell’area portuale.

L’azienda, dedicata alla produzione continua, produce una vasta gamma di prodotti finali e semilavorati derivati dal petrolio. Essi vengono prodotti, elaborati, immagazzinati e spediti dalla divisione operativa. A tale scopo la divisione si suddivide nei reparti distillazione del crudo, cracking catalitico fluido e movimenti di petrolio. Quest’ultima è tra l’altro responsabile dell’area di stoccaggio, del trattamento delle acque, dei pontili e di vari oleodotti. Fino al 2019 ciascuno dei tre reparti disponeva di una sala di controllo propria dal quale venivano gestiti e sorvegliati i vari processi. Ma l’incidente di Texas City cambiò tutto. Le varie sale di controllo sono ora alloggiate in una moderna sala di controllo centrale dalla quale vengono controllati e sorvegliati tutti gli impianti e i processi. Per il reparto movimenti di petrolio, il cuore pulsante di questa virtualizzazione è costituito da diversi server Hyper-V sui quali vengono ora eseguiti in modo virtualizzato i precedenti sistemi fisici.

Il funzionamento continuo richiede un approccio speciale

Di solito le operazioni di riallestimento sono il momento ideale per uno spostamento di attrezzature e posti di lavoro di così vasta portata. Ma dato che il reparto movimenti di petrolio assolve una funzione critica per tutte le altre risorse, qui non ha mai luogo un riallestimento. “Per poter portare avanti comunque la virtualizzazione, ci siamo rivolti a Yokogawa” dichiara Jeroen Wessels, process control engineer di bp. “Nel reparto movimenti di petrolio utilizziamo il sistema integrato per il controllo della produzione CENTUM VP. A tale scopo Yokogawa offre una piattaforma di virtualizzazione che abbiamo implementato per questo progetto”. Mediante l’ambiente di virtualizzazione Hyper-V è possibile aggiornare e adattare l’hardware e il software separatamente, secondo necessità. “In questo modo siamo riusciti a spostare la sala di controllo durante l’esercizio. Nella vecchia sede, le stazioni di interfaccia con gli operatori (HIS) dei CENTUM VP sono state trasferite ai server Hyper-V. In questo modo sono state trasferite e chiuse otto stazioni per tecnici e operatori in totale. Grazie alla virtualizzazione è stato possibile spostare i server Hyper-V fisici nella nuova sala di controllo, mentre le stazioni di lavoro virtualizzate degli operatori hanno dovuto sottostare solo a un breve passaggio a un altro server. Prima di tutto ciò, Yokogawa ha eseguito calcoli volti a determinare quanta capacità dei server fosse necessaria per rendere questo passaggio affidabile, sicuro e privo di intoppi”.

Primo progetto di virtualizzazione in Europa

Per Yokogawa, il progetto di virtualizzazione portato a termine nel 2019 presso bp è stato il primo progetto realizzato fino a quel momento in Europa. Come per tutti i nuovi prodotti introdotti nell’azienda, bp ha testato a fondo la soluzione di virtualizzazione di Yokogawa prima di dare il via libera per la sua applicazione. Quando chiediamo a Jeroen Wessels come sono state le sue esperienze, risponde con entusiasmo: “Oltre all’assistenza da parte di Yokogawa Europe, abbiamo ricevuto anche un grande sostegno dalla sede centrale di Yokogawa in Giappone, per cui il progetto è stato portato avanti con grande facilità”. La transizione a una nuova sala di controllo è sempre emozionante. Poco prima del progetto di virtualizzazione eravamo passati a una nuova versione di CENTUM VP. Dopo un periodo di funzionamento di prova, abbiamo potuto realizzare la transizione all’ambiente di server Hyper-V”.

Miglioramento della sicurezza e riduzione dello spazio

Oltre al miglioramento della sicurezza per i dipendenti della sala di controllo, il progetto di virtualizzazione si traduce anche in altri vantaggi concreti. “Per chi inizia, la virtualizzazione permette di risparmiare un’enormità di spazio. E lo si nota già nel momento in cui fanno la loro comparsa i server Hyper-V. L’hardware richiede il 66% di spazio in meno; spazio che nel nostro settore è molto caro. Inoltre, la soluzione di virtualizzazione mette a disposizione una funzione di sostituzione automatica. Se uno dei server Hyper-V si guasta, delle sue funzioni si fa carico entro pochi minuti uno degli altri server. Nella pratica ciò si traduce in una riduzione dei tempi di fermo”.

Tre risorse sono ora controllate e regolate dalla nuova e moderna sala di controllo centrale (NCCR). Chi entra nella sala di controllo capisce subito che tipo di operazione si sia resa necessaria per realizzarla. La sala è di vaste dimensioni ed è suddivisa in tre sezioni. Alcuni schermi televisivi mostrano in diretta esattamente ciò che sta succedendo sul campo per ogni sezione. “La sala di controllo centrale ha migliorato di molto la comunicazione tra i dipendenti dei tre reparti” afferma Jeroen Wessels. “E questo è importante, perché un problema che si verifichi ad esempio nel reparto distillazione del crudo ha conseguenze anche per il reparto movimenti del petrolio e viceversa. In tutti gli aspetti si nota che è stato creato un unico team di grandi dimensioni. E dal punto di vista della sicurezza, si tratta di un altro importante passo avanti”.

Quando gli viene chiesto quali siano state le sue esperienze con Yokogawa durante il progetto, Jeroen Wessels spiega: “Sono entrato alla bp nel 2011 perché ho visto che l’azienda stava investendo attivamente nella sicurezza dei dipendenti e nella qualità del lavoro. Ho notato lo stesso impegno in Yokogawa. Lavoro con loro dal 2002. In questo periodo, per me l’azienda è diventata un vero partner. L’hardware è estremamente robusto e nel corso di questo progetto abbiamo ricevuto un’assistenza ottimale con le conoscenze e le competenze di Yokogawa. Tutto parla del loro grande impegno e della qualità elevata che offrono”.

Altre informazioni

Desiderate altre informazioni? Mettetevi in contatto con l’account manager Paul Snel all’indirizzo paul.snel@yokogawa.com, +31 88 464 1871.