Yokogawa hat in Zusammenarbeit mit einer Vielzahl von Industrieexperten und Endnutzern weltweite Umfragen durchgeführt, um herauszufinden, wie die industrielle Autonomie Unternehmen dabei helfen kann, eine größere Mitarbeiterzufriedenheit am Arbeitsplatz zu erreichen und die Beziehungen mit Kunden zu fördern, was am Ende auch der Bilanz zugutekommt.
Industrielle Autonomie als wertbasierte Entscheidung
– Jedes Unternehmen, auch wenn sie alle das Ideal der betrieblichen Exzellenz teilen, steht vor einzigartigen Herausforderungen –
In den letzten fünf Jahren wurde in der Industrie eine Reihe neuer Konzepte im Rahmen der digitalen Transformation eingeführt, die den Industriesektor zu revolutionieren versprechen. Dennoch hat sich gezeigt, dass fast die Hälfte dieser Projekte nicht den von den Unternehmen erwarteten Nutzen bringt. Eine häufige Hürde besteht darin, gleich am Anfang zu erkennen, wo und wie geschäftliche Herausforderungen angegangen werden können.
Unsere Recherche machte deutlich, dass alle Projekte zwar bestimmte Herausforderungen teilen, andere Hürden und Probleme je nach Region, Branche, Unternehmen und sogar je nach Abteilung oder Standort variieren. Beispielsweise wird ein pharmazeutisches Unternehmen, bei dem hygienische Arbeitsumgebungen im Fokus stehen, Wert auf Präzision, Genauigkeit und Qualität legen. Das unterscheidet sich sehr von den Prioritäten für alternde Offshore-Ölplattform.
Für einige Unternehmen steht die Verbesserung der Sicherheit im Mittelpunkt, während andere eher auf die Reduzierung von Produktfehlern abzielen. In jedem Fall gibt es aber auch einige Ziele wie eine verbesserte Produktivität und Effizienz, die in jeder Branche wünschenswert sind und die jeder CEO stets im Hinterkopf hat. Die industrielle Autonomie kann zur Verbesserung des Ertrags beitragen, indem Prozesse optimiert und Ausfallzeiten reduziert werden. Sie kann aber auch auf individueller Ebene nützlich sein, indem den Arbeitern zusätzliche Instrumente und Entscheidungsfindungsprozesse zur Verbesserung ihrer Produktivität zur Verfügung gestellt werden.
Schließen der Qualifikationslücke
– Technologie kann die Lücke an Qualifikationen und Erfahrungen füllen, die eine in den Ruhestand gehende Belegschaft hinterlässt –
Eine gemeinsame Herausforderung, die in der gesamten Industrie besonders hervorgehoben wird, ist der große Prozentsatz der Arbeitnehmer, die kurz vor dem Ruhestand stehen. Im Öl- und Gassektor ist mehr als ein Fünftel der Beschäftigten über 55 Jahre alt. Mit dem Übergang dieser Gruppe in den Ruhestand, sehen sich Unternehmen nach eigenen Angaben mit einem enormen Verlust an Qualifikationen und Erfahrung konfrontiert, verbunden mit der Herausforderung, Ersatz für diese Arbeitnehmer zu finden. Hier können sich Gelegenheiten ergeben, diese Lücke zu schließen. So beispielsweise durch den Einsatz von Robotik, um repetitive Tätigkeiten, die nur eine geringe Qualifikation erfordern, zu automatisieren, und wobei gleichzeitig KI-basierte Lösungen die Kompetenz unerfahrenerer Arbeitskräfte aufwerten und die Vernetzung von Arbeitern in den Anlagen von morgen fördern kann.
Obwohl die Besorgnis über Arbeitsplatzverluste beim Thema Automatisierung weit verbreitet ist, deuten die Aussagen von Branchenexperten darauf hin, dass solche Ängste in der Realität oftmals übertrieben dargestellt werden. Angesichts der Tatsache, dass Unternehmen oft Schwierigkeiten haben, vorhandene Arbeitskräfte zu ersetzen, besteht die Sorge nicht darin, dass die Technologie bestehende Arbeitsplätze ersetzen wird. Es stellt sich vielmehr die Frage, ob diese Technologie schnell genug eingeführt werden kann, um den drohenden Mangel an Arbeitskräften zu abzuwenden.
Schließen der Sicherheitslücke
– Autonomie schützt Menschen vor gefährlicher Arbeit –
Unsere Recherchen bestätigten, dass einer der wichtigsten Antriebsfaktoren in den „schweren“ Prozessindustrien die Verbesserung der Sicherheit der Arbeitnehmer, und ganz allgemein der Arbeitsumgebung, ist. Dies kann in Form der Automatisierung von Arbeiten geschehen, die in gefährlichen, schmutzigen oder abgelegenen Umgebungen auszuführen sind, indem Expertise durch Remote-Zugriff oder abgesetzte Steuerzentralen zentralisiert wird, indem Arbeitsaufgaben und Tätigkeiten automatisiert werden, die einem hohen Vorfallsrisiko unterliegen, oder indem Technologien wie mobile Roboter Anwendung finden, um in gefährlichen Arbeitsumgebungen Inspektionen durchzuführen (so beispielsweise Drohnen bei der Prüfung von Fackelbrennern).
Kosten sind der wichtigste Faktor
– Bei der stets wichtigen Frage der Kosten kann die richtige Technologie einen Unterschied machen –
Der Zusammenbruch der Rohstoffpreise im Jahr 2015 zwang die Öl- und Gasindustrie dazu, einen Schwerpunkt auf Kostensenkungen zu legen. Während bei den Kosten für die Ölförderung erhebliche Verbesserungen erzielt werden konnten, hat die jüngste Krise diese Notwendigkeit noch erheblich verstärkt.
Ein Beispiel sind die Kosten für Offshore-Personal, die dreimal so hoch sind wie die Kosten für Onshore-Personal. Experten in dieser Branche merkten an, dass neben dem enormen Logistik- und Transportaufwand, also zum Beispiel für das Hinausfliegen der Arbeiter auf die Bohrinseln, eine Reduzierung der Offshore-Belegschaft mit entsprechender Automatisierungstechnik nicht nur die laufenden Kosten senkt, sondern auch die Kosten für die Errichtung neuer Bohrinseln, auf denen Unterkünfte und andere Einrichtungen für Personal eingespart oder ganz gestrichen werden können.
Über unsere weltweiten Umfragen
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