Alcoa
Alcoa is wereldleider op het gebied van aluminiumproductie. Het bedrijf is daarbij in alle facetten van de productieketen actief: van delving en raffinage tot smelten, fabricage en recycling. De aluminium producten en componenten worden toegepast in de vliegtuig-, automobiel-, voedingsmiddelen-, bouw-, chemische-, sport- en recreatie-industrie. Ook in de consumentenomgeving komen we Alcoa-producten tegen, onder meer in de vorm van aluminiumfolie. Binnen Alcoa zijn maar liefst 129.000 medewerkers in 38 landen actief. Ook in Nederland is Alcoa op meerdere locaties gevestigd, waaronder in Kerkrade.
De Alcoa-vestiging in Kerkrade recyclet aluminiumresten uit andere Alcoa-fabrieken en aluminiumschroot tot nieuw aluminium. Dagelijks wordt maar liefst 270 ton aluminium verwerkt tot perspalen, waarvan vervolgens door andere Alcoa-vestigingen of externe fabrikanten uiteenlopende aluminiumproducten worden vervaardigd. Naast profielen voor de bouw behoren hiertoe ook geavanceerde systemen voor de automobielindustrie.
Recycling van aluminium
Het aluminiumrecyclingproces omvat in hoofdlijnen drie fasen. Allereerst worden de aluminiumresten en het geschoonde aluminiumschroot gesmolten. Vervolgens wordt de vloeibare aluminium gegoten en tenslotte gehomogeniseerd. Tezamen met de gekozen legering is deze laatste fase van het recyclingproces bepalend voor de kwaliteit van het aluminium. Door geleidelijke verwarming en afkoeling ontstaat een homogeen aluminiumkwaliteit die -afhankelijk van de duur van het homogeniseerproces- kan worden onderverdeeld in drie typen: soft alloy, middle alloy en hard alloy.
Kwaliteit als speerpunt
Middle en hard alloy zijn hoogwaardige aluminiumsoorten die zich lenen voor toepassing in de automobiel- en vliegtuigindustrie. Toeleveranciers van deze industrieën worden echter geconfronteerd met hoge eisen ten aanzien van kwaliteit. René Zagar, hoofd Kwaliteit van Alcoa Kerkrade: "Reproduceerheid, betrouwbaarheid en voorspelbaarheid van procesgegevens zijn daarbij van vitaal belang." Van toeleveranciers wordt verwacht dat zij hun productiedata 25 jaar lang bewaren. Voor de vliegtuigindustrie geldt zelfs de levensduur van het vliegtuig als maatstaf. "Als toeleverancier van aluminium voor ABS-remblokken is de hoogst mogelijke kwaliteit noodzakelijk. Bovendien moet op ieder gewenst moment inzichtelijk zijn onder welke procesomstandigheden het aluminium wordt en werd vervaardigd. Dat houdt een bijzondere opgave in voor de opslag van procesdata."
Het bewaren van de productiedata op papier bleek gedurende zo'n lange tijd met traditionele schrijvers een zeer kostbare zaak. Over deze opslag vertelt John Wings van de Technische Dienst: "Zelfs in geconditioneerde ruimten bleef de vraag of de data ook na 25 jaar nog gebruikt konden worden. Yokogawa's DAQstations boden hiervoor uitkomst. De digitale recorders kwamen bovendien tegemoet aan een minstens zo vitale eis: de betrouwbaarheid van de gegevens. Met de DAQstations kan worden gegarandeerd dat de gegevens niet-manipuleerbaar zijn."
Tijdsbesparing
Bijkomstig voordeel van de toepassing van de DAQstations zijn de kostenbesparingen. Wings: "Al binnen drie jaar hebben de DAQstations zich terugverdiend. Per jaar wordt een aanzienlijk bedrag bespaard op onderhoudskosten, terwijl ook de betrouwbaarheid van de DAQstation vele malen beter is dan die van traditionele schrijvers. De papiermassa die nodig is voor deze schrijvers komt volledig te vervallen en maakt plaats voor digitale opslag. Op die manier wordt niet alleen een lange opslagtijd mogelijk, maar wordt ook een bijdrage geleverd aan een verantwoord milieubeleid."
Veelzijdig toepasbaar
De DAQStations werden als eerste ingezet in het homogeniseerproces. De oude, beperkt toegankelijke schrijvers hebben plaats gemaakt voor de Yokogawa-recorders. Hans van de Berg, binnen Alcoa verantwoordelijk voor data-analyse, vertelt hierover: "Met één druk op de knop zijn nu per batch de gegevens over de hoogste, laagste en gemiddelde temperatuur en variaties daarin beschikbaar. Een wereld van verschil ten opzichte van de oude schrijvers." De positieve ervaringen bleken aanleiding om de DAQstation ook in te zetten in het gietproces. "Traditioneel werd alleen het gietverloop gemeten. Klanten vragen echter steeds vaker om meer informatie. Koeldata, gietsnelheid, waterhoeveelheid, druk en watertemperatuur zijn gegevens waar steeds vaker behoefte aan is. Die gegevens kunnen nu in no-time worden geleverd."
Optimalisering productieproces
Dankzij het brede toepassingsgebied bewijzen de DAQstations ook bij de productie van soft alloy hun waarde. De heer Wings: "Dataopslag met de DAQstations is rendabel te realiseren. Eventuele problemen die ontstaan wanneer klanten het soft alloy verwerken tot bijvoorbeeld profielen, kunnen dan ook onmogelijk nog tot vragen leiden. Met de beschikbare productiegegevens kan onomstotelijk de kwaliteit van ons product worden aangetoond. Bovendien dragen de procesdata bij tot verdere optimalisering van ons productieproces."
Centrale gegevensopslag
Alle DAQStations zijn gekoppeld aan het eigen procesautomatiseringsnetwerk. De standaard meegeleverde Ethernet-interface, op basis van TCP/IP-protocol, maakt het mogelijk om de opgeslagen informatie op verschillende manieren binnen de organisatie te distribueren. Dankzij de DAQStation-software met File Transfer Protocol (FTP) kunnen meetwaardenbestanden automatisch of handmatig via het netwerk worden getransporteerd naar een centrale server. De software beschikt eveneens over webserverfunctionaliteit. "Hierdoor kan het DAQStation e-mail alarmen en periodieke rapporten automatisch verzenden en op afstand kan middels een internet explorer online het proces worden gevolgd."
Online procesregistratie
De toekomst met de DX wordt zonnig ingezien. De heer Zagar: "De automobielindustrie stelt steeds hogere eisen aan ketenverantwoordelijkheid. Just in Time-productie is hier geen modewoord maar realiteit. Dat heeft een grote invloed op de levertermijnen en op de snelheid waarmee producten of componenten moeten worden geleverd. Dankzij de DAQStation kan hier nu al op worden ingespeeld door onze fabriek in Hannover online inzicht te geven in het productieproces. Dat maakt de productie voorspelbaar en geeft onze Duitse collega's de mogelijkheid om nauwkeurige leveringsafspraken te maken met hun afnemers."